BAB III
HASIL DAN PEMBAHASAN
3.1 Keadaan Umum Industri
3.1.1 Visi Perusahaan
Tujuan perusahaan ini ialah membentuk kekayaan yang bersumberkan pada hutan yang dikelola secara lestari dengan dampak lingkungan yang dapat dipertanggungjawabkan kepada generasi mendatang. Melalui pemuasan kebutuhan akan produk-produk yang berbasiskan kayu, menjadi produk yang membanggakan, yang memberi kepuasan optimum kepada pelanggan, dengan memberikan kontribusi Iptek, sumber daya manusia dan citra perusahaan, dalam wahana yang mampu bersaing secara Internasional. Tujuan itu dirumuskan dalam 6 Keunggulan, antara lain :
3.1.2 Filosofi Perusahaan
Filosofi perusahaan ini digali dari niat luhur yang terkandung pada saat pendirian perusahaan, yaitu didirikan atas anjuran Pemerintah, agar pihak swasta ikut berperan serta dalam usaha pemerataan Pembangunan Nasional di Indonesia Bagian Timur (IBT), terutama di daerah terpencil seperti Tarakan, maka dengan niat ikut berperan dalam usaha pemerataan pembangunan nasional, menciptakan dampak positif bagi lingkungan dan masyarakat setempat, serta menambah pemasukan devisa bagi negara, di samping menciptakan lapangan kerja, yang memang merupakan prioritas utama, yang disertai berbagai tawaran insentip, antara lain : bebas bea masuk, tax-holiday, kemudahan perijinan dan dukungan bahan baku.
Meraih Peluang
Bagi para investor. Dalam hal ini adalah para pemegang saham, anjuran pemerintah yang disertai perangsang insentip tersebut, selain merupakan peluang bisnis, juga peluang untuk ikut berperan serta membangun ekonomi nasional, sekaligus sebagai pengungkapan pengabdian kepada bangsa dan negara kesatuan Republik Indonesia.
Bagi management dan pekerja. Di samping merupakan peluang untuk memperoleh nafkah, terlebih penting adalah merupakan peluang untuk meraih keberhasilan dalam pekerjaan, mengembangkan ilmu, memperoleh pengetahuan, melatih keterampilan, mengembangkan kepribadian, karir dan kemampuan. Merupakan peluang bersatu dan bersama membangun perusahaan unggul atau Excellent Management, yaitu suatu perusahaan yang mempunyai keunggulan komparatif dalam basis pengolahan, bukan keunggulan komparatif dalam sumber daya.
Berprestasi. Berbuat sehingga peluang tidak tetap tinggal peluang, tetapi menjadi kenyataan, dengan menggunakan peluang secara benar dan menjadikan peluang itu betul-betul sesuatu yang berharga.
Berdiri di garis depan. Keberhasilan yang ingin dicapai bukanlah sekedar sukses, tetapi sukses yang mempunyai nilai tinggi. Kata “Berdiri Di Garis Depan” bermakna “Ingin Unggul”.
Meraih peluang, berprestasi dan berdiri di garis depan. Jadi filosofi meraih peluang, berprestasi dan berdiri di garis depan itu mengandung makna ingin menjadi “Perusahaan Unggul”, yaitu perusahaan yang mempunyai keunggulan komperatif dalam basis pengolahan (management) bukan keunggulan komperatif dalam basis sumber daya.
3.1.3 Delapan Asas Nilai Utama
1. Tujuan
2. Mufakat
3. Kesatuan
4. Prestasi
5. Empirisme
6. Keakraban
7. Integritas
8. Keunggulan
3.2 Manajemen Industri
3.2.1 Sistem Penggajian
Berdasarkan peraturan pemerintah Nomor : 8 tahun 1981 tentang perlindungan upah (lembaran Negara tahun 1981 Nomor : 8, tambahan lembaran Negara Nomor 3190).
1. Upah Gaji
Berdasarkan Peraturan Menteri Tenaga Kerja RI Nomor : Per-01/Men/1999 adalah upah pokok ditambah dengan tunjangan tetap, dengan ketentuan upah pokok serendah-rendahnya 75% dari upah minimum.
2. Pengertian Upah Gaji Pokok
Upah dasar yang dibayarkan kepada pekerja menurut tingkat atau jenis pekerjaan yang besarnya ditetapkan berdasarkan golongan pekerja dan kesepakatan.
Ditetapkan berdasarkan :
Standar gaji pokok berdasarkan pendidikan, jabatan, dan masa kerja.
Standar gaji pokok berdasarkan jabatan bagi penyelia ke atas.
Ketentuan dalam 25 hari dalam sebulan didapatkan dari :
Satu tahun = 365 hari
Hari minggu = 52 hari (-)
Hari libur nasional = 13 hari (-)
Total kerja setahun = 300 hari
Total kerja sebulan = 300/12 = 25 hari
3. Upah Lembur
Yang dimaksud dengan lembur adalah :
Melakukan kerja melebihi jam kerja normal yang ditetapkan oleh perusahaan berdasarkan ketentuan Pemerintah.
Melakukan kerja pada hari istirahat mingguan.
Melakukan kerja pada hari libur Nasional yang ditetapkan oleh Pemerintah.
Rumus perhitungan upah lembur :
Dasar perhitungan lembur dihitung berdasarkan rumus, yaitu :
4. Waktu Kerja
Waktu kerja sehari adalah 7 jam dan 40 jam dalam seminggu, bagi pekerja siang hari/shift 1 (satu).
Waktu kerja sehari adalah 6 jam dan 36 jam dalam seminggu, bagi pekerja sore hari/shift 2 (dua).
Waktu kerja sehari adalah 6 jam dan 35 jam dalam seminggu, bagi pekerja pagi hari/shift 3 (tiga).
| Hari | Shift 1 | Shift 2 | Shift 3 |
| Senin | 7 jam | 6 jam | 6 jam |
| Selasa | 7 jam | 6 jam | 6 jam |
| Rabu | 7 jam | 6 jam | 6 jam |
| Kamis | 7 jam | 6 jam | 6 jam |
| Jumat | 6 jam | 6 jam | 6 jam |
| Sabtu | 6 jam | 6 jam | 5 jam |
| Minggu | Libur | Libur | Libur |
| Total Jam Kerja | 40 jam | 36 jam | 35 jam |
Tabel 1. Waktu Kerja Karyawan PT. Intracawood Manufacturing
Angka pembagi 173 didasarkan oleh :
Surat Keputusan Menteri Tenaga Kerja RI No. KEP-72/MEN/84 tentang dasar perhitungan upah lembur ditentukan sebagai berikut :
1 (satu) minggu kerja = 60 hari kerja = 40 jam kerja
1 (satu) tahun = 12 bulan = 52 minggu x 40 jam kerja = 2080 jam
Jumlah jam kerja adalah 1 (satu) bulan = 2080 jam kerja/12 = 173.33
Jumlah perhitungan jam lembur :
Berdasarkan perhitungan perusahaan sesuai dengan ketentuan pemerintah, jumlah perhitungan lembur ditentukan sebagai berikut:
| Hari Kerja Normal | Istirahat Mingguan/Libur Nasional | ||
| 1 jam lembur | 1,5 jam kalkulasi | 1 jam lembur | 2 jam kalkulasi |
| 2 jam lembur | 3,5 jam kalkulasi | 2 jam lembur | 4 jam kalkulasi |
| 3 jam lembur | 5,5 jam kalkulasi | 3 jam lembur | 6 jam kalkulasi |
| 4 jam lembur | 7,5 jam kalkulasi | 4 jam lembur | 8 jam kalkulasi |
| 5 jam lembur | 9,5 jam kalkulasi | 5 jam lembur | 10 jam kalkulasi |
| 6 jam lembur | 11,5 jam kalkulasi | 6 jam lembur | 11,5 jam kalkulasi |
| | | 7 jam lembur | 14 jam kalkulasi |
| | | 8 jam lembur | 17 jam kalkulasi |
| | | 9 jam lembur | 21 jam kalkulasi |
| | | 10 jam lembur | 25 jam kalkulasi |
| | | 11 jam lembur | 29 jam kalkulasi |
Tabel 2. Perhitungan Jam Lembur
5. Pajak Penghasilan
Pajak penghasilan pasal 21 : UU No. 17 Tahun 2000
Pajak atas penghasilan sehubungan dengan pekerjaan, jabatan, jasa, dan kegiatan yang dilakukan oleh wajib pajak orang pribadi atas penghasilan berupa gaji, upah, honorarium, tunjangan, dan pembayaran lain dengan nama apapun, yang cara pelunasannya dengan melalui pemotongan pajak/pemberi kerja.
Wajib pajak PPH pasal 21
Orang pribadi yang menerima atau memperoleh penghasilan sehubungan dengan pekerjaan atau jasa serta kegiatan yang dilakukan oleh pemotong pajak/pemberi kerja.
Objek pajak PPH pasal 21
Setiap penghasilan berupa imbalan sehubungan dengan pekerjaan atau jasa yang diterima oleh para wajib pajak berupa:
Upah/gaji
Tunjangan
Honorarium
Uang tebusan pensiun
Premi asuransi yang dibayar oleh pemberi kerja
Serta pembayaran lain yang sejenis dengan nama apapun
Cara perhitungan PPH pasal 21, sebagai berikut :
| Gaji bruto (tidak termasuk simpanan) | Rp | A | |
| Ditambah: | | | |
| + jaminan kematian | 0,89 x Rp Upah/gaji = | Rp | B1 |
| + jaminan kecelakaan kerja | 0,30 x Rp Upah/gaji = | Rp | B1 |
| Penghasilan Bruto | | | |
| Dikurangi: | | | |
| Tunjangan hari tua | 1,9% x (Upah/gaji) | Rp | D |
| Biaya jabatan | 5% x Rp total bruto | Rp | E |
| Potongan tidak kena pajak (PTKP) | | Rp | F |
| Penghasilan netto kena pajak (PNKP) | Rp | G | |
Tabel 3. Perhitungan PPH pasal 21
PPH pasal 21 tentang = PNKP x tarif pasal 17
Potongan tidak kena pajak (PTKP) adalah :
Batas penghasilan yang tidak dikenakan PPH 21 berdasarkan status keluarga pekerja, berdasarkan keputusan Menteri Keuangan RI No : 361/KMK.04/1998 tanggal 27 Juli 1998 dan berlaku mulai tahun pajak 1999 diterapkan sebagai berikut :
| Penghasilan tidak kena pajak | Setahun (Rp) |
| Upah diri karyawan | 2.880.000 |
| Tambahan untuk status kawin | 1.440.000 |
| Tambahan untuk setiap orang keluarga, saudara, dan dalam garis lurus, serta anak angkat yang menjadi tanggungan sepenuhnya paling banyak 3 orang | 1.440.000 |
Tabel 4. Penghasilan Tidak Kena Pajak
Biaya jabatan adalah biaya untuk mendapatkan, menagih, dan memelihara penghasilan yang besarnya 5% dari penghasilan bruto, setinggi-tingginya Rp 1.290.000,00 setahun.
Besarnya tarif PPH 21 berdasarkan : UU No. 17 Tahun 2000 Pasal 17 Ayat 1, ditetapkan atas penghasilan netto kena pajak bagi wajib pajak dalam negeri adalah sebagai berikut :
5% untuk penghasilan netto kena pajak yang besarnya tidak lebih dari Rp 25.000.000,00 dalam satu tahun.
10% untuk penghasilan netto kena pajak di atas Rp 25.000.000,00 dan lebih kecil dari Rp 50.000.000,00 dalam satu tahun.
15% untuk penghasilan netto kena pajak di atas Rp 50.000.000,00 dan lebih kecil dari Rp 100.000.000,00 dalam satu tahun.
25% untuk penghasilan netto kena pajak di atas Rp 100.000.000,00 dan lebih kecil dari Rp 200.000.000,00 dalam satu tahun.
35% untuk penghasilan netto kena pajak di atas Rp 200.000.000,00.
3.2.2 Karyawan
Pegawai di PT. Intracawood Manufacturing terbagi menjadi karyawan tetap, Pegawai Kontrak Waktu Tertentu (PKWT), dan Tenaga Harian Lepas (THL). Karyawan yang sudah bekerja lebih dari 10 tahun disebut karyawan tetap sehingga tidak ada perpanjangan kontrak. Karyawan baru ada perpanjangan kontrak setiap satu tahun disebut pegawai kontrak waktu tertentu (PKWT). Setiap tahun gaji bisa naik sampai Rp 100.000,00. Gaji karyawan minimal Rp 1.400.000,00. Gaji THL (Tenaga Harian Lepas) adalah Rp 44.000,00/hari, kalau lembur gajinya sekitar Rp 88.000,00/hari. Fasilitas bagi karyawan mulai tahun 2002 berkurang terutama makanannya sudah tidak terjamin. Dulu, untuk menjadi karyawan harus mengikuti pelatihan selama tiga bulan saja tetapi sekarang harus bertahun-tahun bekerja menjadi THL dan belum tentu dapat menjadi karyawan tetap. Untuk THL, kontrak kerja diperpanjang selama tiga bulan sekali.
3.3 Forestry Division
Berdasarkan batas administratif pemerintahan, areal IUPHHK-HA PT. Intracawood Manufacturing terletak pada 6 Kecamatan yaitu Kec. Sesayap Hulu, Kec. Sesayap Hilir dan Kec. Sekatak (Kab. Bulungan), Kec Malinau Barat, Kec. Malinau Selatan dan Kec. Malinau Kota (Kab Malinau). Berdasarkan data iklim dari stasiun Tarakan dan Malinau, maka menurut klasifikasi Iklim Schmit dan Ferguson (1952) termasuk ke dalam tipe A.
Gambar 1. Peta Administrasi Di Areal IUPHHK PT. INTRACAWOOD MANUFACTURING
Secara umum, tipe hutan areal kerja PT Intracawood Manufacturing adalah hutan hujan tropika basah (tropical rain forest). Terdapat beberapa tipe hutan menurut topografi yaitu hutan pegunungan, hutan dipterocarpa dataran tinggi, dan hutan dipterocarpa dataran rendah. Pada awal pengelolaan hutan merajuk pada SK Menhut No. 219 menhut/IV/1988 dengan luas 250.000 Ha dan terdiri dari hutan produksi tetap ±156.00 Ha, Hutan produksi terbatas ±34.000 Ha dan hutan produksi yang dapat dikonversi ±60.000 Ha. Sedangkan hutan tanaman industri yang dikelola oleh PT Intraca Hutani Lestari mempunyai luas sebesar 42.050 Ha.
IUPHHK-HA PT. INTRACAWOOD MANUFACTURING dimaksudkan untuk memasok bahan baku bagi kebutuhan industri kayu sendiri berupa industri pengelolaan kayu hulu (IPKH), yang membutuhkan bahan baku log rata-rata ± 300.000 m3 log per tahun. Sementara realisasi rata-rata produksi kayu bulat IUPHHK-HA PT. INTRACAWOOD MANUFACTURING yang dipasok ke industri selama sebelas tahun terakhir (1990 sampai dengan 2004) sebesar ± 99.498 m3 per tahun, sedangkan realisasi rata-rata tiga tahun terakhir (2005 sampai dengan 2007) sebesar 147.960 m3. Total rencana target tebangan RKTUPHHK-HA tahun 2010 (Revisi) Pada Blok Tebangan RKT 2010 PT.Intracawood Manufacturing sebesar : 247.051 m3
Divisi kehutanan terbagi ke dalam empat departemen yang mempunyai tugas dan fungsinya masing-masing, yaitu:
1. Perencanaan
Departemen ini berkonsentrasi dalam bidang perlindungan, pembinaan dan rehabilitasi lahan (lingkungan). Sistem kerja di areal IUPHHK ini di awali dengan penataan areal kerja (PAK) dan survey, yaitu membagi total areal hutan yang akan ditebangi per periode (10 tahun) disebut Rencana Kerja Umum (RKU) lalu dibagi lagi tiap satu tahunnya menjadi Rencana Kerja Tahunan (RKT). PAK dilakukan tiga tahun sebelum kegiatan penebangan.
Setelah areal hutan terbagi, langkah selanjutnya yaitu inventarisasi sumber daya hutan yang meliputi semua jenis pohon beserta data fisik areal hutan seperti topografi kawasan, sungai, dll. Sebelum dilakukan penebangan di tiap RKT maka diperlukan kegiatan Inventarisasi Tegakan Sebelum Penebangan (ITSP) pada jenis pohon yang diizinkan untuk dimanfaatkan kayunya. Hal ini disebabkan terdapat beberapa jenis pohon yang tidak boleh di tebang seperti Mangris (Shorea sp) karena merupakan sarang lebah madu yang banyak dimanfaatkan oleh penduduk setempat.
Kegiatan dilanjutkan dengan rencana pembuatan jalan (trace). Kegiatan ini lebih didasarkan pada keadaan topografi, geografi dan potensi pohon. Kegiatan pembuatan jalan mengikuti alur topografi di lapangan. Jadi rencana yang sebelumnya diplotkan dalam peta dapat berubah sesuai dengan kondisi aktual di lapangan.
Bagian lingkungan dalam departemen perencanaan hutan terfokus pada dampak lingkungan yang terjadi sebelum dan setelah penebangan. Kegiatannya terdiri dari analisis satwa liar di daerah penebangan, pembuatan Petak Ukur Permanen (PUP), sedimentasi, dll. Adanya PUP bertujuan untuk mengetahui besarnya riap pada suatu areal hutan. Pengukuran pohon di PUP dilakukan tiap tahun pada lima tahun awal penanaman.
2. Produksi/Pemanenan
Kegiatan pemanenan diawali dengan kegiatan pembukaan wilayah hutan (PWH) berupa pembentukan jalan utama yang memasuki kawasan blok RKT serta jalan sarad bagi kayu yang ditebang (piloting). Kegiatan ini biasanya menggunakan traktor Komatsu atau United Tractor. Setelah terbentuk jalan, maka dilakukan perataan dan pengerasan jalan. Lalu dilakukan penebangan matahari terhadap tegakan di sisi jalan guna mempercepat proses pengerasan jalan.
Setelah PWH selesai, dilakukan penebangan berdasarkan blok yang telah dibagi. Penebangan menggunakan gergaji berantai (chainsaw) merek stihl 070 dengan mengikuti kaidah yang telah ditetapkan dan memerhatikan arah rebah, posisi pohon dan lingkungan sekitar pohon. Setelah rebah, pohon ditarik melalui jalan sarad dan dipotong bagian tajuknya lalu dilakukan pembagian batang.
Langkah selanjutnya yaitu pengukuran kayu bulat (logs). Kayu yang diukur harus tanpa kulit (bark). Alat yang dipakai untuk mengukur adalah meteran standar. Bagian yang diukur adalah panjang log dan diameter rata-rata dari bontos tegak lurus. Lalu logs diberi identitas berupa :
a. nomor urut/nomor produksi
b. panjang log
c. diameter rata-rata
d. petak asal
e. nomor pohon
f. jenis pohon (MM=Meranti Merah, MK=Meranti Kuning, KR=Keruing,
g. bulan pengukuran (a = Januari, b = Februari dst.)
Berikut ilustrasi identitas logs pada bontos kayu bulat.
| a b.c d.e g f |
Setelah pengukuran, data logs dimasukkan ke buku ukur untuk kemudian dibuatkan Laporan Hasil Penebangan (LHP). Setelah PSDH dan DR (Provisi Sumber Daya Hutan dan Dana Reboisasi) dibayarkan maka SKSKB dapat diterbitkan dan logs dapat diangkut ke TPK. Di Intracawood, dokumen yang dibawa pada proses pengangkutan logs dari TPN ke TPK hutan adalah DKB (Daftar Kayu Bulat). Dokumen yang dibawa pada pengangkutan logs dari TPK hutan ke TPK antara/log pond adalah FA-KB langsiran dan dokumen yang dibawa pada pengangkutan kayu dari log pond ke industri adalah FA-KB lanjutan.
3. Silvikultur Intensif
Sistem silvikultur di areal hutan PT Intracawood Manufacturing ada dua yaitu sistem Tebang Pilih Tanam Jalur (TPTJ) dan sistem Tebang Pilih Tanam Indonesia (TPTI). TPTJ seluas 25,350 Ha dengan daur 25 tahun sedangkan TPTI seluas 123,929 Ha dengan daur 30 tahun.
Kegiatan budidaya hutan meliputi persiapan lahan, persemaian, penanaman dan pemeliharaan. Persiapan lahan diawali dengan pembersihan lahan yang akan ditanami atau kegiatan merintis. Kegiatan merintis ada dua macam yaitu rintis secara manual dengan menggunakan parang atau golok tradisional dan rintis semi mekanis dengan menggunakan parang dan gergaji berantai (chainsaw) untuk memotong pohon rebahan.
Gambar 5. Rintis semi mekanis dengan menggunakan chainsaw
Persemaian terdiri dari produksi bibit, pemeliharaan bibit dan administrasi serta pelaporan. Bibit yang ada di persemaian dapat diproduksi dari biji, cabutan ataupun stek. Biji biasanya diambil dari bawah pohon induk (yang mempunyai sifat unggul) dengan radius 10 meter dari batang pohon. Untuk bibit yang berasal dari cabutan, syaratnya semai harus lurus, tinggi di atas 40 cm, jumlah daun 5-6 lembar. Cabutan lalu dipangkas daunnya, akarnya dipotong dan dimasukan ke dalam Roton-F (stimulan penumbuh). Benih dari stek, dapat diambil dari anakan alam atau kebun pangkas. Syarat benih stek dari kebun pangkas yaitu tunas orthotropic, tunas dalam masa istirahat (tidak muda dan tidak tua), tunas berkayu dan mempunyai dua ruas atau tiga buku dalam satu tangkainya.
Gambar 6. Persemaian di PT. Intracawood Manufacturing
Penanaman dilakukan di areal yang telah disiapkan dalam tahap persiapan lahan. Jarak tanam adalah 2,5 x 2,5 meter dengan kedalaman lubang tanam 40 cm. Standar yang ditetapkan yaitu jarak tanam, campuran tanah yang digunakan untuk menanam bibit dan sistem peletakan bibit harus tegak.
Kegiatan pemeliharaan berupa penyiraman dua kali sehari, pembersihan gulma, penyemprotan anti hama serta pemupukan. Pemeliharaan dilakukan selama tiga tahap. Tahap pertama dilakukan saat umur tanaman 4 bulan, 8 bulan serta 12 bulan. Empat bulan pertama dilakukan pula pendangiran serta penyulaman bagi tumbuhan yang mati. Pupuk yang digunakan yaitu NPK 16, gandasil dan S.Print.
4. Administrasi dan Kelola Sosial
Community Development & Administrasion Department lebih berfungsi sebagai penghubung antara perusahaan dengan penduduk sekitar areal tebangan. Program dari kelola sosial berupa pemberian kompensasi bagi masyarakat yang lahannya dipakai sebagai areal tebangan, mengadakan berbagai pelatihan kepada masyarakat (diklat menjahit), pembuatan rumah, pembuatan tempat ibadah (masjid dan gereja), pembuatan lapangan sepakbola, beasiswa pendidikan untuk desa yang dibina, dll.
Konflik yang sering terjadi antara perusahaan dengan suku-suku di sekitar dan di dalam kawasan HPH disebabkan karena areal makam yang terancam penebangan, pohon sarang lebah madu dan sumber buah yang rusak akibat penebangan. Solusi dari permasalahan ini adalah dengan menjadikan salah satu warga desa sebagai pengawas blok tebangan dan pemberian cat atau tanda pada pohon yang tidak boleh ditebang.
3.4 Log Inventory
Gambar 7. Pengangkutan log dengan mini takbut
Log inventory terdiri dari bagian grading, scaling, administrasi, log yard/transfer, dan perakitan. Kayu dari camp dikirim ke dermaga pabrik dan divisi yang menerima kayu tersebut adalah log inventory. Penerimaan log disertai dengan FA-KB. Setelah pengecekan dan pematian dokumen selesai maka kayu dari atas ponton dipindahkan ke lapangan (log yard) oleh loader dibantu oleh truk. Log diukur ulang dan ditempeli plat yang berisi tahun muat, nomor ponton yang masuk, dan nomor pohon. Kayu yang dapat mengambang di air (floater) dan yang tenggelam (sinker) diberi tanda berbeda. Floater diberi tanda lingkaran terpancung (Ø) sedangkan sinker diberi tanda T.
Kapasitas maksimum untuk log yard yaitu dapat menampung hingga 200.000 m3 sedangkan untuk log pond hingga 30.000 m3. Pegawai yang bekerja di bagian bongkar muat log dibagi menjadi dua, yaitu pegawai dari Tenaga Kerja Bongkar Muat (TKBM) mirip seperti kontrak dan pegawai tetap perusahaan. Pegawai tetap berjumlah total 20 orang. Sedangkan TKBM menggunakan sistem per tim yang telah disepakati antara agen dan perusahaan. Kapal pengangkut log yang digunakan oleh perusahaan yaitu tipe Vector 3 yang berkapasitas 2200 m3 serta WK7 yang berkapasitas 1500 m3.
3.5 Plymill
Total rencana target tebangan RKTUPHHK-HA tahun 2010 (Revisi) Pada Blok Tebangan RKT 2010 PT.Intracawood Manufacturing sebesar : 247.051 m3. Di pabrik, sebagian besar kayu-kayu dari petak tebang digunakan sebagai bahan baku plywood, kurang lebih 227.451 m3/tahun dan sisanya untuk wood working sebesar 1800-21.600 m3/tahun. Kayu-kayu yang sudah didata di log inventory akan langsung dikirim ke plymill. Di plymill, kayu-kayu tersebut akan diolah melalui beberapa tahap sehingga plymill terdiri dari beberapa section, yaitu :
1. Log cutting dan rotary
Log-log yang telah diukur dan dipisahkan sesuai dengan jenis kayu dan jenis sinker/floater kemudian dibawa ke pabrik. Log tersebut akan masuk ke bagian log cutting terlebih dahulu. Log floater akan dimasukkan ke kolam kemudian dirakit dan ditarik oleh mini takbut. Setelah itu, dengan bantuan hoist, log tersebut diangkat ke roll kemudian diukur sesuai dengan permintaan dari pabrik dan cacat kayunya. Hoist mampu mengangkat log dengan berat maksimal 15 ton.
Log sinker dimobilisasikan melalui jalur darat dengan bantuan wheel loader/kepiting (caterpillar). Setelah sampai di pabrik, log tersebut ditaruh di roll untuk kemudian dipotong sesuai dengan permintaan dari pabrik dan cacat kayunya. Log-log yang sangat keras, sebelum dipotong harus direbus terlebih dahulu.
Log yang sudah dibagi menjadi potongan dengan ukuran tertentu disebut block. Panjangnya block disesuaikan dengan permintaan dari bagian produksi dan menjadi rencana (planning) dari bagian log cutting per harinya. Panjang block menggunakan satuan kaki (feet) dengan simbol (‘), yang terbagi menjadi 3’, 4’, 6’, 6.5’, 7’ dan 8’. Satu feet besarnya sama dengan 30.48 cm.
Kayu yang masuk melalui relling dan akan memasuki proses pemotongan dicatat terlebih dahulu identitasnya dalam tabel laporan pemotongan log harian. Tabel tersebut berisi informasi berupa nomor log, species, warna, grade, panjang, diameter, volume, banyaknya block berdasarkan panjang blok, serta keterangan. Nomor log dan volume sudah tertera dalam bontos log, sehingga petugas dapat langsung memasukan data tersebut ke tabel. Kolom warna diisi dengan huruf inisial warna log. Misal Y untuk yellow/kuning, R untuk red/merah. Kolom grade terbagi menjadi dua, untuk yang berasal dari log pond atau kayu yang mengambang (floater) dan kayu dari log preparation atau kayu yang tenggelam (sinker). Lalu salah satu kolom diisi dengan kualitas log sesuai asalnya, apakah bermutu rendah atau low dengan huruf L, sedang atau medium dengan huruf M dan tinggi atau high dengan huruf H. Kolom banyaknya block diisi dengan jumlah blok yang dipotong sesuai dengan ukuran masing-masing. Sedangkan kolom keterangan terdiri dari log end/reject, waste bila terdapat bagian yang menjadi limbah tak terpakai karena kondisi log rusak dan remarks untuk produk Chain of Custody/ COC .
Di bagian ini, keselamatan kerja merupakan hal yang harus diperhatikan. Standar peralatan keamanan yang harus dipakai oleh setiap pegawai diantaranya sepatu, sarung tangan, serta masker. Pegawai dalam satu shift terdiri dari 8-9 orang. Bagian log cutting terbagi dua, yaitu untuk log yang floater dan sinker. Log cutting untuk kayu floater (mempunyai tanda lingkaran terpancung) berada di line 1, samping log pond. Sedangkan log cutting untuk kayu sinker berada di line 2, di seberangnya.
Prinsip kerja rotary adalah mengkonversi block menjadi lembaran veneer dengan ketebalan tertentu. Di bagian ini terdapat sembilan unit mesin rotary peeling yaitu mesin rotary nomor 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9 dan 11. Secara umum mesin rotary berdasarkan mereknya terdiri dari empat yaitu Meinan (7&8), Uroko (3,4,5,6), Haihe (2,9) dan X-Ball (11). Meinan, Uroko dan Haihe adalah mesin buatan Jepang, yang sudah dimiliki pabrik sejak pertama kali berdiri (1989), sedangkan X-Ball merupakan mesin buatan Jerman yang baru dimiliki pabrik sekitar tahun 2000-an.
Dari semua mesin yang tersedia, mesin nomor 2 sedang mengalami perawatan karena terdapat kerusakan. Mesin ini diperuntukan bagi block yang disayat ulang atau repeeling. Mesin nomor 3 diperuntukan bagi block jenis Meranti (Shorea sp) dan Keruing yang biasanya di ekspor ke Korea dan Eropa. Mesin nomor 4 biasanya digunakan untuk menyayat block dari jenis kayu rimba campur (mix), kayu keras yang telah di rebus, Jelutung (Dyera costulata) dan Meranti. Mesin nomor 5 digunakan untuk block dari jenis Meranti untuk dijadikan plywood yang diekspor ke Korea dan Eropa. Mesin 6 digunakan untuk vinir plywood lima lapis dengan jenis meranti. Mesin 7, 8 dan 9 digunakan untuk block dari jenis Meranti. Mesin nomor 11 digunakan untuk block dari jenis Sengon (Paraserienthes falcataria) dan block repeeling yang panjangnya 3-4 feet. Mesin ini mempunyai kemampuan menyayat hingga diameter sisa 5 cm.
Gambar 11. Veneer dari rotary peeling
Vinir dari rotary ada yang ke relling atas untuk high quality (face/back). Vinir yang di relling bawah adalah low quality, biasanya dipakai untuk core. Ada beberapa vinir yang dipotong dengan clipper dan biasanya dipakai untuk short core. Setelah vinir dikupas dan dipotong lalu ditumpuk sampai tingginya mencapai 100 cm. Panjang vinir untuk face/back bisa mencapai 2 m. Core sisa dari rotary peeling berukuran 5-7 cm. Apabila kondisi core masih bagus maka core sisa tersebut digunakan sebagai bahan baku blockboard.
Ada beberapa hal yang menjadi alasan mengapa pemotongan log di log cutting dilebihkan dan pengupasan vinir pada rotary tidak sampai di pinggir kayu karena potongan di log cutting miring jadi bisa memiringkan vinir ketika dipotong di rotary dan potongan chainsaw tidak rata jadi jika dikupas sampai ke pinggir kayu maka vinirnya bisa putus-putus.
2. Dryer
Dryer merupakan mesin yang berfungsi untuk mengeringkan veneer. Uap panas di dryer berasal dari boiler yang bahan pemasaknya berupa sampah-sampah veneer dari hasil rotary dan compusser. Mekanisme kerja di dryer berawal dari uap panas yang dikirim dari boiler kemudian masuk ke dalam heater. Uap panas tersebut kemudian disebarkan ke seluruh dryer dengan bantuan fan dan uap panas tersebut ditangkap oleh jet box. Veneer akan masuk di sela-sela jet box sehingga uap panasnya akan masuk ke dalam veneer dan mengeringkan veneer.
Dryer ada dua macam yaitu continuous dryer dan roll dryer. Perbedaan antara kedua dryer tersebut adalah :
| No | Continuous dryer | Roll dryer |
| 1 | Dryer 2,3, dan 4 | Dryer 1,5, dan 6 |
| 2 | Mayoritas digunakan untuk mengeringkan face/back veneer | Digunakan untuk mengeringkan core veneer |
| 3 | Kadar air maksimal yang harus dicapai adalah 14% | Kadar air maksimal yang harus dicapai adalah 12% |
| 4 | Suhu yang dipakai 160 0C | Suhu yang dipakai 170 0C |
| 5 | Ketebalan veneer maksimal 2,25 mm | Ketebalan veneer 2,25 mm - 4 mm |
| 6 | Tidak dapat digunakan untuk mengeringkan kayu yang kadar airnya tinggi | Dapat digunakan untuk mengeringkan kayu yang kadar airnya tinggi seperti meranti sinker, agathis, dan benuang |
| 7 | Ada jet box | Heater ada di bawah dan tidak ada jet box |
| 8 | Mayoritas rellingnya menjadi satu dengan rotary | Tidak ada relling |
| 9 | Memiliki dua ruang dan letak fan pada setiap ruang berbeda. | Memiliki satu ruang dan letak fan pada ruangan tersebut sama. |
Tabel 5. Perbedaan antara Continuous Dryer dan Roll Dryer
Ada dua jenis clipper pada continuous dryer yaitu rotary clipper (relling atas dan bawah) dan auto air clipper (relling tengah). Rotary clipper memakai gear untuk mengatur jarak pemotongannya. Jenis gear yang dipakai adalah :
1.
2.
3.
4.
5.
6.
Di roll dryer ada moisture detector controls yang berfungsi untuk mengontrol kadar air pada veneer hasil pengeringan. Apabila kadar air veneer yang keluar dari mesin dryer tidak sesuai dengan kadar air target maka detector ini akan menyiram veneer tersebut dengan air berwarna sebagai tanda dan veneer tersebut harus dikeringkan kembali.
Perawatan untuk dryer adalah pemberian pelumas lunak dress (solar dicampur minyak mentah) untuk xylo block yang ada pada fan. Kalau tidak diberi dress maka xylo block akan pecah. Satu xylo block membutuhkan 20 kali bunyi pada saat pengisian.
Kecepatan relling tergantung dari kadar air dan ketebalan veneer. Veneer yang basah maka kecepatan rellingnya lambat, veneer yang tebal maka kecepatan rellingnya juga lambat, dan veneer yang basah namun tipis maka kecepatan rellingnya lebih lambat dibandingkan veneer yang tebal dan kering.
Veneer yang gosong di dryer akan didinginkan di compusser hingga kadar airnya naik kembali. Jadi kadar air veneer yang dikeringkan di dryer harus lebih kecil daripada kadar air standar karena di tahap selanjutnya akan didinginkan kembali.
3. Face/back veneer
Ini merupakan section yang bertujuan untuk mengatur face/back veneer sehingga terdiri dari beberapa bagian yaitu : setting, compusser, dan repair. Pengaturan relling tape untuk face harus di bawah sedangkan relling tape untuk back harus di atas. Face tidak boleh ada sambungan dan boleh sobek maksimal 10 cm sedangkan back boleh sambungan. Mesin compusser untuk back adalah mesin no 2, 3, 4, dan 5.
Ukuran face/back untuk diimpor ke Jepang adalah 3’x6’ sedangkan ukuran face/back untuk diimpor ke Amerika adalah 4’x8’. Lem yang digunakan pada joint manual dan repair adalah gum tape, lem ini harus diberi air terlebih dahulu agar merekat pada veneer. Maksimal gum tapenya harus 5 lubang dan ketebalannya 0,06.
Produk andalan Intracawood adalah plywood dengan ketebalan 2,4 cm. Komposisinya :
1. Log cutting : block potongan 6’ = 205 cm
2. Rotary : 0,60 mm (face) x 1890 mm x 950 mm
3. Rotary : 0,60 mm (back) x 1890 mm x 950 mm
4. Rotary : 1,30 mm (OPC) x 1920 mm x 980 mm
5. Compusser : 0,60 mm x 1870 mm x 950 mm (F/B)
6. 0,10 mm sanding
Mesin-mesin compusser sudah ada dari tahun 1990-an dan mayoritas mesinnya adalah mesin bekas yang berasal dari pabrik kayu lapis yang sudah tutup. Ada dua jenis mesin compusser yaitu minami dan meinan. Ketebalan veneer yang bisa dijoint di minami maksimal 0,6 mm (face/back) sedangkan ketebalan veneer yang bisa dijoint di meinan antara 1,3-3,3 mm (core).
Veneer yang ada mata kayu atau rusak disobek sedikit pada bagian pinggirnya sehingga terdeteksi oleh mesin sensor dan kemudian dipotong oleh pisau compusser. Limbah compusser yang ukurannya masih besar bisa digunakan lagi sebagai tambalan pada joint manual. Menambal back dan core harus melengkung agar tidak mudah lepas dan menyangkut di mesin-mesin assembly.
Face, back dan core harus disetting terlebih dahulu sebelum masuk ke assembly section agar komposisinya sesuai dengan permintaan buyer dan menghemat waktu kerja di assembly. Berikut beberapa contoh setting face, back, dan core pada beberapa jenis produk yang diproduksi di PT. Intracawood Manufacturing :
4. Core veneer
Section ini sama dengan face/back veneer yaitu terdiri dari setting, compusser, dan repair. Mayoritas core veneer merupakan hasil dari sambungan/joint beberapa veneer, dapat dijoint dengan mesin compusser atau joint manual tergantung dari permintaan buyer. Mesin compusser core veneer juga ada dua macam yaitu meinan dan minami. Salah satu perbedaan antara meinan dan minami terdapat pada tipe lem yang digunakan. Meinan menggunakan relling tape (semacam solatif dari kertas) dan glue thread (perekat yang memanjang di sepanjang gabungan veneer) sedangkan minami menggunakan hot melt dan benang. Ketebalan veneer maksimal untuk mesin minami adalah 400 mm dan 225 mm untuk mesin meinan. Di meinan terdapat tenderizer yang berfungsi untuk mengurangi core lap, meningkatkan daya rekat, dan meratakan veneer yang bergelombang.
Hasil mesin Minami (hot melt) Hasil mesin Meinan (glue thread)
Gambar 15. Perbedaan hasil veneer joint antara mesin Meinan dan Minami
Ketebalan sampah dari compusser maksimal adalah 5 mm. Sampah potongan pertama dari compusser masih bisa dijoint dengan mesin namun sampah compusser pada potongan kedua harus dijoint manual.
| Face | Back | Long core | Short core |
| 0,60 | 0,60 | 1,30 | 1,30 |
| 0.65 | 0,65 | 1,70 | 1,50 |
| 0,72 | 0,72 | 2,00 | 2,00 |
| 0,78 | 0,78 | 2,25 | 2,25 |
| 0,80 | 0,80 | 2,40 | 2,50 |
| 1,00 | 1,00 | 2,60 | 2,60 |
| 1,30 | 1,30 | 3,25 | 3,25 |
| 1,35 | 1,35 | 3,60 | 3,60 |
Tabel 6. Ketebalan Veneer yang diproduksi di PT. Intracawood
5. Assembly
Gambar 16. Glue mixer
Glue mixer merupakan bagian yang berfungsi untuk membuat lem sesuai dengan jenis produk yang akan dibuat. Komposisi lem dapat dilihat di Lampran 4. Pembuatan lem T1,5/FE.03 (Type 1 Formaldehyde Emisi 03 : melamin dan urea) dilakukan selama 20 menit. Pembuatan lem T2/FE.05 (Type 2 Formaldehyde Emisi 05 : urea) dilakukan selama 15 menit. HU-101 berbentuk cair sedangkan hardener lainnya berbentuk serbuk. HU-280 baunya tajam, panas, dan dapat menyebabkan korengan bila mengenai tangan. Urutan perekat dari yang paling baik adalah WBP (phenol); T1; T1,5; T2; T2,5
Veneer yang masuk ke glue spreader harus memiliki kadar air standar yaitu 8-12 %. Kalau kadar air veneer terlalu kering maka akan terjadi weak bonding sehingga plywood tidak menempel secara sempurna.
Proses pembuatan plywood di assembly ada 2 macam yaitu :
1. Satu kali proses
2. Dua kali proses atau setengah proses (untuk veneer yang tipis)
Tiga prinsip utama di hot press adalah pressure, time, temperature.
1. Pressure
l:955mm (950-960mm) p:1890mm (1880-1890mm) t:2,4mm
yang dipakai untuk menghitung pressure adalah dimensi maksimal
Rumus untuk 3’ (96 dan 99 cm) :
Ket :
Tipe lem T2 : 9 kg, T1 : 10 kg, WBP : 11 kg
Diameter hotpress : 1509,54 (HP no 5) dan 2208,93 (HP no 2,3,4)
Contoh kasus tipe lem T2Fe.05 :
2. Time
Rumus :
PT =
Ket :
PT : Pressing time
VT : veneer thickness from face to center
CT : curing time (50 untuk semua tipe lem kecuali WBP)
HT : heating time
Contoh kasus :
t : 2,4 mm T2
PT =
Untuk WBP tidak pakai VT tapi memakai ketebalan keseluruhan
Komposisi : f/b = 1,30 mm sc = 2,80 mm
PT =
Untuk T1,5 floor base MRT
Ambil face dan SC saja = 1.30 mm + 3.30 mm = 4,60 mm
PT =
Untuk T1 floor base KRG 5-ply
CT = 200
PT =
Untuk CP SC = 3,30 mm, LC = 3,0 mm, f/b = 1,50 mm
HT = 170
PT =
3. Temperature
T2 dan T1,5 = 115 0C max
T1 = 120 0C max
WBP = 130 0C max
CP = 120 0C max
Untuk semua tipe perekat selang suhuna ± 3 0C, ± 5 0C (management). Tetapi suhu tidak selalu sama tergantung dari beberapa faktor yaitu selang hot press bocor, tersumbat, dll.
Komponen dari hot press adalah loader berguna sebagai tempat masuknya/input veneer dibantu clipper untuk menjepit plywood dan panser untuk mendorong plywood-plywood tersebut ke plat, plat berguna untuk mengepres/menekan plywood (1 hot press terdapat 40 plat yang setiap platnya bisa dimasuki 1 buah plywood), unloader serta clipper untuk menarik plywood keluar.
Coating khusus digunakan untuk produk-produk Jepang dan berguna untuk mengurangi emisi. Coating ini merupakan catcher yang terdiri dari urea dan air. Urea inilah yang menangkap free formaldehid di dalam plywood.
6. Finishing
Finishing section terdiri dari double saw, sanding dan putty/dempul. Double saw mempunyai tiga unit mesin yang bertujuan untuk meratakan tepi produk sehingga didapatkan ukuran panjang dan lebar sesuai permintaan pembeli. Sistem kerja ketiga mesin sama yaitu terdapat dua motor. Motor pertama berfungsi untuk memotong dimensi panjang kayu lapis. Setelah selesai, kayu lapis tersebut dialirkan ke motor ke dua melalui conveyor belt untuk selanjutnya dipotong dimensi lebarnya.
Selanjutnya kayu lapis yang telah dipotong keempat sisinya mengalami proses pendempulan. Bahan yang digunakan terdapat dua macam berdasarkan warna yaitu merah dan kuning. Untuk permukaan kayu lapis berwarna merah-kecoklatan menggunakan dempul merah. Sedangkan jika berwarna cerah/putih-kekuningan menggunakan dempul kuning. Pendempulan terhadap setiap satu lembar kayu lapis dilakukan oleh dua orang karyawati.
Mesin double saw Dua jenis dempul yang digunakan
Gambar 20. Mesin double saw dan dempul di seksi finshing
Setelah kegiatan double sawing dan pendempulan, bagian terakhir dari section finishing yaitu pengamplasan (sanding) oleh mesin amplas (sander). Terdapat empat unit mesin amplas yaitu nomor 1 merek Kanematsu, nomor 2-4 merek Kikukawa. Masing-masing mesin dioperasikan oleh 2-3 orang. 1 orang sebagai pengumpan, 1 orang operator dan 1 orang penerima kayu lapis yang telah di amplas.
7. Inspection
Produk-produk yang ingin dikirim ke Jepang menggunakan standar JAS (Japanese Agricultural Standard) sedangkan produk-produk yang akan dikirim ke Amerika&Eropa menggunakan standar CARB (California Air Resources Board). Buyer Intraca antara lain Marubeni, Toyo, Meiwa, Noda, Sumitomo, Misawa, Kobarin, Taraca Pacific (Amerika). Intraca menghasilkan produk setengah jadi.
Macam-macam produk yang dihasilkan Intraca, yaitu:
1. Original Plywood (OP) : 2,4 x 920 x 1830 (3-ply) ; floor base 5-ply (11,5 x 945 x 1840)
2. General Plywood (GP) : 3,7 ; 5,2 ; 8,6 ; 11,6 x 910 x 1820/1830
3. Structur Panel (SP) : 8,5 ; 11,5 ; 14,5 x 910 x 1820
4. Concrete Panel (CP) : 11,5 x 900 x 1800
5. Home Base (HB) : G2/UTY : 86 x 116 : 910 x 1820
6. Laminated Veneer Lumber (LVL) : setiap lapisan sejajar : F/B. L/C : 5-ply, 7-ply, 13-ply, 15-ply
7. Laminated Veneer Board (LVB) : dua lapisan veneer pada bagian atas dan bawah saling tegak lurus, memakai short core dan maksimal 9-ply (tebal 21,3)
Stempel JAS Stiker FSC Gambar 21. Stempel JAS dan stiker FSC
Assesoris yang ada di plywood meliputi sticker, stempel, dan paper sheet yang berisi ukuran dari plywood. Pemasangan sticker berada di setiap ujung dengan jarak 3 jari dari pinggir plywood. Pemasangannya berselang-seling setiap 10 lembar plywood. Ada beberapa grade yang ada di Intaraca, yaitu :
| | JAS (Japan) | CARB (Amerika) | Keterangan |
| Grade dari tinggi ke rendah | | BB-CC | F/B tidak boleh joint, harus 1 lembar (OPC), disander sampai halus |
| G1 | OVL | Dempul : 3mm x 15cm | |
| G2 | UTY | Dempul : 5 mm x 30cm | |
| JPIC | JPIC | Korea | |
| B-CU | B2 | Lokal | |
| C-CU | B4 | Lokal | |
| Breject | BReject | Korea |
Tabel 7. Grade Kayu Lapis
Alur di inspection dimulai dari :
1. Test (uij pukul dan uji visual)
Uji pukul dilakukan untuk produk 5-ply ke atas sedangkan untuk produk 3-ply (2,4 ; 2,7 ; 3,4 ; 5,0 ; 5,2) dilakukan uji tekuk. Maksimal ketukan tiga kali (pinggir, tengah, pinggir).
2. Uji core void, over dempul
Core void yang wajib ditambal adalah yang memiliki kedalaman 5 mm. Kalau dempulnya terlalu banyak maka dikerik.
Ada beberapa tanda di plywood setelah diuji pukul dan uji visual, antara lain:
3.6 Quality Department
Departemen ini bertanggung jawab terhadap kualitas kayu lapis yang dihasilkan sehingga proses produksi mulai dari persiapan veneer hingga menjadi kayu lapis selalu diawasi oleh quality checker. Quality department memiliki sebuah laboratorium yang berfungsi sebagai tempat berbagai macam pengujian. Pengujian pada umumnya terbagi menjadi pengujian untuk alat ukur (kalibrasi), pengujian bahan pembantu (material) dan pengujian produk.
a. Kalibrasi
Rincian kalibrasi dapat dilihat dalam tabel di bawah ini :
Tabel 8. Kalibrasi alat
| Alat | Rincian kalibrasi | Keterangan |
| Pita Ukur / meteran | Meteran dihimpitkan dalam mistar baja sebagai standar. Lihat dan bandingkan skala dalam meteran dengan mistar baja pada titik 20, 40, 60 sampai 200cm dengan bantuan loupe scale. | Toleransi yang diperbolehkan untuk jarak 1 meter adalah ±0,4 mm. Setiap penambahan jarak 1 meter, toleransi ditambah ±0,15mm |
| Mikrometer | Gunakan mikrometer untuk mengukur tebal gauge block (block yang terbuat dari baja). Cocokan tebal hasil ukur dengan tebal gauge block yang tertera. | Toleransi perbedaan atau selusih skala yaitu ± 1 %. |
| Jangka sorong | Sistem kalibrasi hampir sama dengan mikrometer yaitu menggunakan gauge block. | Toleransi perbedaan atau selusih skala yaitu ± 1 %. |
| Moisture meter | Kalibrasi moisture meter menggunakan contoh uji produk dengan ukuran 10X10cm. Pengukuran kadar air pada contoh uji dilakukan di lima titik yaitu empat penjuru dan satu di tengah, lalu masukan ke dalam oven selama 5-8 jam dengan suhu 103°C. | Toleransi alat yang diperbolehkan yaitu ±2% |
| Visco terster | Pengujian alat langsung menggunakan perekat baik urea, melamin maupun phenol. Hidupkan alat agar spindel berputar dan menunjukan angka kekntalan perekat. Lihat kekentalan yang ditunjukan alat, lalu bandingkan dengan kekentalan perekat standar yang di ujikan. | Tidak ada toleransi, tetapi alat langsung di rubah (adjust) sesuai dengan standar pada perekat yang diujikan. |
| Thermometer | Masukan thermometer ke dalam air es selama 30 menit. Lalu masukan thromometer terstandard dengan yang akan dikalibrasi ke dalam water bath bersuhu 40°C. Lalu ulangi dengan suhu 30 dan 50°C. | Toleransi yang diperbolehkan yaitu selisih hasil pengukuran thermometer kalibrasi dengan terstandar sebesar 0.3 – 2°C |
| Timbangan | Timbang anak timbangan dengan berat 10, 20, 50, 100 dan 200 gram. Ulangi sebanyak tiga kali. | Toleransi ±1%. |
| pH meter | Gunanakan larutan standar Hanna 7007 untuk pH <7, dan7010 untuk pH 7-14. | Toleransi mengikuti larutan standar. Alat langsung di rubah sesuai dengan standar larutan |
b. Uji Material
Rincian uji bahan baku dan bahan pembantu dapat dilihat di dalam tabel berikut ini :
Tabel 9. Pengujian / test bahan penunjang
| Bahan / materi | Bentuk pengujian | Keterangan / rincian |
| Glue component | a. Viscositas | Di uji dengan visco tester lalu dilihat kekentalannya. |
| b. Solid content (SC) | % SC = | |
| c. Berat jenis (BJ) | Menggunakan alat specific gravity meter lalu dilihat berapa BJ yang ditunjukan. Atau menggunakan rumus BJ = | |
| d. pH | Di uji dengan kertas pH meter, lalu dilihat berapa pH nya dengan menyesuaikan perubahan warnanya. | |
| e. Kelarutan / Water Sullubility (WS) | WS = | |
| f. Free Formaldehyde (FF) | FF= | |
| Glue thread | a. Kekuatan meleleh | |
| b. Keteguhan rekat | | |
| Hot Melt | a. Kecepatan meleleh | |
| b. Keteguhan rekat (KR) | KR (kg/cm2) = | |
| Dempul / putty | Viscositas | Diukur dengan viscotester |
| Kecepatan kering | Dempul satu kali labur, hitung waktu hingga kering dengan stopwatch | |
| Kekuatan rekat | | |
| Solid content | | |
| Warna dempul | | |
| Gummed tape | Kekuatan tarik (KT) | KT = |
Uji Produk
Rincian pengujian terhadap karakteristik produk jadi dapat dilihat di dalam tabel berikut ini :
Tabel 10. Pengujian produk jadi
| Nama pengujian | Bentuk pengujian | Keterangan / rincian |
| Bonding strength (BS) | Contoh uji di buat celah di kedua sisi yang berlawanan sehingga kedua ujung membentuk takik dengan luas (2,5x2,5 cm2) | BS (kg/cm2) = Coefisien didapat dengan melihat perbandingan ketebalan (PK) = |
| Soaking | Contoh uji direndama dalam water bath selama | Dilihat hasil rendaman CU. Rusak = 1/3 bagian sisinya terjadi delaminasi (lepas) Gagal = lebih dari 90% delaminasi |
| Moisture Content (MC) / kadar air | Contoh uji di oven selama 24 jam dengan suhu 103±2°C | MC = |
| Formaldehyde emission | Contoh uji (15x15cm) sebanyak 10 keping dimasukan dalam plastik selama 1 hari. Lalu jepit dengan penjepit logam dan masukan dalam desikator yang dibawahnya terdapat akuades 300ml selama 24 jam. Setelah itu akuades yang menangkap emisi formaldehida dilihat besarannya dengan spektrofotometer. Nilai emisi formal dehida ditunjukan oleh layar yang terdapat dalam alat spektrofotometer. | |
pH standar untuk air boiler adalah 8-10.
3.7 Wood Working
Wood working terdiri dari dua divisi yaitu sawmill dan moulding. Kedua divisi ini mengolah dan memanfaatkan kayu bulat keras, kayu berberat jenis tinggi dan kayu yang tidak terpakai dalam produksi kayu lapis seperti kempas (Coompasia excelsa), bangkirai (Shorea sp), dan kapur (Drybalanops rubra).
Di sawmill terdapat dua line yaitu untuk produk Chain of Custody (COC) atau Forest Stewardship Council (FSC) serta produk non sertifikat. Aliran prosesnya berawal dari kayu yang berasal dari log yard kemudian dipotong dengan menggunakan breakdown saw lalu diperkecil lagi ukurannya dengan menggunakan ponny. Kayu yang memiliki kualitas baik akan dialirkan ke line COC/FSC untuk kemudian dibentuk stik dengan menggunakan multi ripsaw (gang rip) dan kemudian masuk ke bagian moulding untuk dijadikan decking, garden screen, dll. Khusus untuk decking yang diimpor ke Korea, stik dari gang rip akan dipotong lagi menggunakan band saw/table saw sehingga ukurannya menjadi 25x105 cm.
Kayu yang kualitasnya kurang baik akan dijadikan lumber core dari blockboard. Proses pembuatannya yaitu kayu yang sudah dikeringkan di kiln dry kemudian dipotong menggunakan cross cut saw lalu diplanner untuk meratakan permukaan kayu. Setelah itu dimasukkan ke rip saw untuk dijadikan stick lalu dilem di compusser dan didempul, dikeringudarakan selama dua hari dulu baru disander. Untuk selanjutnya, lumber core dengan ketebalan 12,50 mm akan diberi face/back dengan ketebalan 0,65 mm dan core dengan ketebalan 2,25 mm kemudian digabungkan dengan menggunakan lem T1,5FE.03. Ukuran blockboardnya adalah 18x1220x2440 mm dan biasa diimpor ke Amerika Serikat dan Hongkong.
Pada divisi moulding, kayu dari sawmill yang telah dikeringkan di kiln dry akan dimasukkan ke gudang pembahanan. Bahan dari multi rip saw akan langsung dipotong di cross cut sedangkan bahan dari table saw akan diplanner terlebih dahulu baru masuk ke cross cut. Setelah itu akan ada pengecekan dari quality checker. Apabila produk tersebut tidak sesuai dengan standar kualitas maka produk tersebut akan disimpan sebagai product recovery (turun ukuran). Produk yang sesuai standar kualitas akan dipotong kembali di multi rip (gang saw) lalu ke moulder untuk dibentuk sesuai pesanan pembeli. Selanjutnya produk tersebut masuk ke bagian assembly berupa pemasangan screw dan perakitan bagi produk garden screen, fence, gate, door, tiles, dan roll border. Khusus decking, tidak masuk ke bagian assembly tetapi langsung ke inspection. Beberapa contoh produk dari bagian moulding, yaitu :
| Nama produk | Jenis Produk | Gambar Produk | Keterangan |
| Decking | Decking double side | | Papan untuk alas di ruangan sauna, tepian kolam renang. |
| Decking single side | | ||
| garden screen | Gs square VRVS | | panel /dinding penghalang kebun |
| | Gs doomed V RVS | ||
| | Gs square R RVS | ||
| | Gs doomed R RVS | ||
| garden tile | Gt bangkirai | | Lantai yang terbuat dari kayu. Bisa digunakan di taman ataupun kebun dan pekarangan rumah. |
| | Gt “R” RVS bangkirai | ||
| | Gt “R” RVS kempas | ||
| garden gate | Gg “R” RVS | | Pagar untuk rumah, taman atau pekarangan. |
| garden door | Gd square “V” RVS | | Pintu terbuat dari kayu untuk di taman, kebun atau pekarangan. |
| | Gd doomed “V” RVS | | |
| | Gd square “R” RVS | | |
| roll border | | | Balok bentukan yang disusun dengan kawat yang berguna untuk menahan tanah di kebun bunga. |
Tabel 11. Produk Moulding
3.8 Finished Goods Warehouse (FGWH)
Bagian FGWH (Finished Goods Warehouse) terdiri dari packing, storage, dan shipping. PT. Intracawood Manufacturing membuat produk berdasarkan permintaan buyer. Perusahaan ini sudah memiliki pembeli tetap. Namun, pemberlakuan sistem poduct by order ini memiliki kerugian dalam hal harga jika kontrak yang lama belum bisa dipenuhi.
Produk yang sudah melalui pemeriksaan kualitas di bagian inspection akan segera dipacking. Tata cara packing, yaitu :
1. Peralatan yang dibutuhkan adalah paku, clamp, hammer, plastik, edge protector, corner protector, alat penjepit dan pemotong serta band ezer.
2. Pembuatan palet
a) Potong balok sesuai dengan ukuran produk.
b) Panjang 6’ dan 7’ memakai palet sebanyak 3 buah dan ditaruh di meja rakit.
c) Panjang > 8’ dan produk 3,8 mm anti rayap memakai palet sebanyak 4 buah dan ditaruh di meja rakit.
d) Tempatkan band ezer di atas balok.
e) Tempatkan papan yang sudah terpotong sesuai dengan panjang bahan di atas band ezer. Untuk produk 3’ dan 3,5’ diberi 3 buah papan sedangkan untuk produk 4’ dan 3,8 mm x 3’ x 6’ anti rayap diberi 5 buah papan.
f) Papan dipaku pada tempat yang bersinggungan dengan balok, masing-masing dua buah paku.
g) Lipat ujung band ezer dan tempatkan di atas papan yang sudah dipaku.
3. Pengemasan produk sesuai dengan Shipping Advice dan Packing Standard
a) Ambil palet yang telah dibuat kemudian dihampar pada areal proses pengemasan.
b) Produk diletakkan di atas palet dengan bantuan forklift.
c) Pasang corner protector pada setiap sudut tumpukan produk, untuk produk yang memakai corner protector sesuai Packing Standard.
d) Cabut slip yang terselip pada produk dan slipkan pada tutup sisi atas, rapikan tutup plastik dan jepit dengan menggunakan staples.
e) Khusus untuk produk 2,4 mm x 3’ x 6’ dan 3,8 mm anti rayap, tally mengambil inspection slip yang melekat pada produk dan mencatat nomor packing pada slip tersebut, kemudian memasukkan satu lembar slip pada bagian atas tumpukan produk (original).
f) Tutup dengan plastik lalu tutup sisi atas dengan core atau veneer atau plywood reject.
g) Tutup sisi pendek dan panjang dengan plywood packing lalu pasang edge protector.
h) Ikat menggunakan band ezer dengan bantuan track packing dan clamp packing.
4. Penyablonan
a) Identifikasi produk meliputi tebal, lebar, panjang, tipe glue, grade, isi kemasan, logo INTRACA, LOTUS, dan tanggal pemesanan.
b) Semua identifikasi produk ditulis dengan campuran cat warna hitam dan solar kecuali tulisan LOTUS harus memakai cat warna merah.
c) Logo INTRACA dan LOTUS ada pada bagian luar plywood dan di sisi panjang sebelah kanan.
d) Tambahan identifikasi produk disesuaikan dengan permintaan buyer.
e) Satu lembar inspection slip ditinggalkan di atas produk yang telah dipacking.
Edge protector Band ezer
Palet yang digunakan untuk packing harus difumigasi sesuai dengan ISMP 15, namun palet bisa juga hanya dikeringkan dengan kiln dry. Di palet tersebut juga distempel sebagai pemberitahuan bahwa palet ini sesuai dengan standar pengeringan.
Beberapa dokumen yang ada di FGWH adalah COC control number, inspection slip, delivery order, invoice, dan packing list. Urutan dokumen pengiriman, yaitu :
1. Sales contract
2. Shipping plan
3. Shipping advice berisi detail barang yang akan dikirim dalam satu kapal.
4. Break down adalah kemampuan pabrik dalam memenuhi pengiriman, sesuai dengan kondisi yang ada di pabrik saat itu.
5. Summary of shipment berisi detail barang yang sesuai dengan stok di gudang.
Sistem pembayaran untuk buyer yang berada di luar negeri ada dua macam, yaitu :
1. Telegram Transfer (TT), uang pembayaran produk langsung ditransfer ke rekening perusahaan oleh buyer. Sistem pembayaran ini terlalu beresiko karena tidak ada jaminan uang akan sampai ke perusahaan jadi sistem ini menitikberatkan pada kepercayaan antara buyer dan perusahaan. Pembayaran dengan sistem ini biasa dilakukan pada buyer Taraca Pacific (USA), Misawa dan Toyo
2. Letter of Credit (LC), pembeli menaruh jaminan uang ke bank lalu bank yang akan membayarkannya ke perusahaan. LC berisi nama bank pembuka, nama buyer, dokumen-dokumen pengiriman yang diinginkan buyer. LC ini merupakan standar dalam pembuatan dokumen-dokumen pengiriman lainnya.
Jenis-jenis biaya dalam hal jual beli produk ke luar negeri, yaitu :
1. Cost and Freight (CNF), biaya ini dapat dibayarkan oleh penjual maupun pembeli. Ini merupakan asuransi bagi pembeli. Biaya ini merupakan penjumlahan dari Freight dan FOB.
2. Cost, Insurance, and Freight (CIF) merupakan asuransi bagi penjual.
3. Freight on Board (FOB), biaya pengangkutan produk dari pabrik sampai ke dalam kapal merupakan tanggung jawab penjual. Jika barang sudah berada di dalam kapal maka barang tersebut sudah menjadi tanggung jawab pembeli.
Urutan dokumen untuk pengiriman ke luar negeri, yaitu :
1. Sales contract
2. Shipping plan
3. Shipping advice berisi detail barang yang akan dikirim dalam satu kapal.
4. Invoice berisi detail barang yang dikirim, harga barang/m3, jumlah barang (bundles dan pcs), nomor kontrak, volume barang, nama kapal, tujuan pelabuhan, nama buyer, nomor LC, nama penjual. Dokumen ini dibuat oleh perusahaan sendiri dan dikirim melalui bank yang telah ditunjuk di dalam LC, untuk kemudian dikirimkan ke buyer sebelum barang dikirim.
5. Packing list berisi deskripsi barang (nama dan ukuran barang), jumlah barang (pcs, bundles, dan crate), volume barang, berat barang, nama buyer, notify, nomor LC, nama merek, nama kapal, nomor kontrak, tanggal berlayar, tujuan pelabuhan. Dokumen ini dibuat oleh perusahaan sendiri dan dikirim melalui bank yang telah ditunjuk di dalam LC, untuk kemudian dikirimkan ke buyer sebelum barang dikirim.
6. Bill of lading (BL) adalah dokumen berharga yang dibuat oleh perusahaan pengangkut dan dapat diperjualbelikan. Dokumen ini dikirim melalui bank yang telah ditunjuk di dalam LC, untuk kemudian dikirimkan ke buyer sebelum barang dikirim jadi dokumen ini merupakan bukti untuk mengambil barang. Dokumen ini berisi detail barang, nama pengirim, nama buyer, jumlah barang (pcs, crate, dan m3), nama pelabuhan, nomor LC, dan merek barang.
Sebelum diekspor, barang diperiksa oleh bea cukai dengan dokumen Pemberitahuan Ekspor Barang (PEB) dan harus membuat laporan ke Dinas Kehutanan dalam bentuk FA-KO (Faktur Kayu Olahan). Selain itu, ada juga dokumen dari Badan Revitalisasi Industri Kehutanan (BRIK) yang berfungsi untuk memantau kayu yang keluar dari hutan, mengantisipasi illegal logging. Ketiga dokumen ini tidak dikirimkan ke buyer karena hanya digunakan sebagai bahan pelaporan ke pemerintah.
Ada peraturan pemerintah yang mewajibkan setiap perusahaan untuk meramaikan pasaran dalam negeri yaitu dengan memasarkan minimal 10% produknya ke pasar dalam negeri. Dokumen-dokumen yang dibutuhkan untuk penjualan lokal adalah FA-KO, invoice, packing list, dan bill of lading. Dalam skala lokal, Intracawood biasa memasarkan produknya ke Surabaya dan Jakarta.
3.9 Environmental Department
Hal-hal yang dipantau oleh bagian lingkungan adalah dampak dari pabrik terhadap udara di sekitar pabrik, limbar cair dan limbah padat yang keluar dari pabrik, serta ada program pengabdian terhadap masyarakat. Intracawood terdaftar dalam Program Penilaian Peringkat Kinerja Perusahaan dalam Pengelolaan Lingkungan (PROPER). Bagian industrinya mendapat peringkat biru dan bagian forestrynya mendapat peringkat hijau.
| Indikator Warna | Penjelasan Warna |
| EMAS | Telah melakukan pengelolaan lingkungan lebih dari yang dipersyaratkan dan telah melakukan upaya 3R (Reduce, Reuse, Recycle), menerapkan sistem pengelolaan lingkungan yang berkesinambungan, serta melakukan upaya-upaya yang berguna bagi kepentingan masyarakat pada jangka panjang |
| HIJAU | Telah melakukan pengelolaan lingkungan lebih dari yang dipersyaratkan, telah mempunyai sistem pengelolaan lingkungan, mempunyai hubungan yang baik dengan masyarakat, termasuk melakukan upaya 3R (Reduce, Reuse, Recycle) |
| BIRU | Telah melakukan upaya pengelolaan lingkungan yang dipersyaratkan sesuai dengan ketentuan atau peraturan yang berlaku |
| BIRU MINUS | Melakukan upaya pengelolaan lingkungan, akan tetapi beberapa upaya belum mencapai hasil yang sesuai dengan persyaratan sebagaimana diatur dalam peraturan perundang-undangan |
| MERAH | Melakukan upaya pengelolaan lingkungan, akan tetapi baru sebagian mencapai hasil yang sesuai dengan persyaratan sebagaimana diatur dalam peraturan perundang-undangan |
| MERAH MINUS | Melakukan upaya pengelolaan lingkungan, akan tetapi baru sebagian kecil mencapai hasil yang sesuai dengan persyaratan sebagaimana diatur dalam peraturan perundang-undangan |
| HITAM | Belum melakukan upaya pengelolaan lingkungan berarti, secara sengaja tidak melakukan upaya pengelolaan lingkungan sebagaimana yang dipersyaratkan, serta berpotensi mencemari lingkungan |
Limbah padat dibagi menjadi dua, yaitu limbah B3 (slat glue, elektronik, limbah poliklinik) dan non B3 (kayu, serbuk, dll). Kendala bagi perusahaan mengenai pengelolaan limbah B3 adalah belum adanya incinerator sebagai alat penghancur limbah B3 karena harganya mahal, namun sekarang sedang dalam pembuatan. Incinerator ini bekerja pada suhu di atas 8000C-34000C.
Di dalam lingkungan pabrik terdapat IPAL (Instalasi Pengelolaan Air Limbah) yang berfungsi untuk memisahkan padatan dengan cairan. Pengelolaan limbah cair di IPAL adalah :
Fungsi dari air AC (O2) adalah mempercepat pengendapan karena air tersebut akan membentuk turbulensi sehingga partikel-partikel yang kecil akan membentuk flok yang lebih besar dan menghasilkan berat jenis yang besar. Selain itu, air AC juga berfungsi untuk menguapkan gas-gas seperti amonia dan formaldehid.
Untuk penanganan limbah B3 berupa oli bekas dari hasil pelumasan alat-alat berat, dijual kepada pembeli yang memiliki izin dari Kementrian Lingkungan Hidup. Perusahaan ini biasanya menjual ke WGI (Wiraswasta Gemilang Indonesia) Tangerang.
Penanganan limbah padat berupa slat glue adalah :
Untuk penanganan limbah padat yang dibakar dengan incinerator, setelah dioven tidak perlu dimasukkan ke mixer karena bisa langsung dimasukkan ke incinerator. Incinerator yang sedang dibuat oleh Intracawood memiliki dua burner dengan kapasitas 1 m3 dan bekerja pada suhu lebih besar dari 9000C. Sistem kerja dari incinerator tersebut adalah dengan menyalakannya selama 1 jam untuk mendapatkan panas yang maksimal lalu limbah B3 dibakar oleh burner 1 dan dilanjutkan dengan burner 2. Di incinerator terdapat filter-filter yang berfungsi untuk menyaring partikulat-partikulat yang akan keluar ke udara bebas sehingga udara yang keluar dari incinerator berwarna putih dan tidak terlalu berbahaya.
Limbah udara diuji selama 6 bulan sekali oleh Hiperkes. Untuk mengurangi polusi udara, Intracawood melakukan penghijauan dan memberikan bibit pohon ke masyarakat di sekitar pabrik serta selalu memantau tanaman tersebut. Pengabdian masyarakat yang dilakukan oleh Intracawood adalah membangun TPA dan SD, pelayanan kesehatan untuk masyarakat Pulau Sadau, membantu masyarakat dalam bercocok tanam palawija kemudian hasil panennya dibeli oleh Intracawood, dll.
No comments:
Post a Comment